隨著焊接功能進一步擴展，將廣泛應用于各類型養殖設備的焊接。另外此生產線經過部分設備及工序的變換，可應用于汽車焊接（汽車零配件行業的后懸梁上臂、下橫臂、左/右擺臂、前/后副車架、減震器支架），電力設施焊接、三輪車車架、半廂板焊接、壓力容器焊接、醫療器械焊接、畜牧設備焊接等。
線體主要參數
機器人自由度：6
前序工件精度：誤差±0.5mm
驅動方式：AC伺服方式
重復定位精度：±0.1mm
①、整線自動化控制設備利用率高，柔性強
控制系統分為總控制系統、設備分控制系統、AGV控制系統，整線統一控制，生產工位、生產產品種類可隨意組合，靈活多變。大幅提高了生產線效率。
采用自動下料系統，可實現鋼管（鋼筋）下料、自動彎管、鋼管弧口自動下料等。定制工裝夾具，以機械裝置代替了手工裝配零部件，準確、可靠的定位和夾緊，工件始終處于最佳的施焊部位，有效的防止和減輕了焊接變形，焊縫成型性良好。
③、適應多品種、大批量的生產要求
柔性自動化焊接系統采用雙工位雙機器人，實現焊接全自動化。機器人利用效率高，工人勞動強度低，焊接品質好，產品的不良率低，其整體生產效率是人工的4-5倍。
④、信息化管理程度高，生產活動反饋及時、高效
線體控制和可視化管理系統聯接，讓所有員工隨時了解生產狀態，生產管理看板充分體現精益生產，高效管理，采用電子化的方法，版面靈活多變，內容隨時可以更改，充分適用于各行各業生產管理。
車間物流系統采用AGV運輸，系統整體控制物料配送及時合理、AGV小車智能防撞系統安合可靠。減少備料、裝配及其他輔助的工作站環節。
生產線設備主動安全防護，焊房全封閉式焊接，煙塵凈化系統可做到無煙車間，減少煙塵、弧光對人體的傷害。二氧化碳集中供應可省掉大量人工工時，比瓶裝氣體省氣量約為20%。
該項目運用24臺工業焊接機器人、12套工作站、2臺全自動激光切割機、2臺全自動沖弧口機、3臺自動切管機、4套智能AGV小車物流搬運系統、5臺自動彎管機、抽煙除塵系統、雙氣路集中供氣系統、可視化管理系統及中樞集中控制系統。
將原材料由門型起重機或輔助吊具轉移到切管區在自動切管機進行自動切管作業切管完成后部分管子在彎折區進行彎管將所有處理好的原材料放置在料車存放工位然后通過AGV物流車放置于待焊工位人工上料碼放定位機構自動壓緊，焊接流程開始工作焊接完成后有AGV物流車將完成工件運送到焊接成品區域，重復進行上述流程。
激光雙視覺焊縫坐標傳感模式及焊縫質量在線實時評價系統——本產品采用雙視覺跟蹤，精度高，可用于厚壁焊縫的多道焊接，弧長可根據實際情況進行及時調節。
電弧傳感器技術——從焊接電弧的前后兩端直接提取焊縫位置信號，實時性好，焊槍運動的靈活性和可達性好，尤其符合本項目的焊接過程高精度、高智能化、全自動化的要求。
焊縫跟蹤技術——根據焊接條件的變化要求焊接機器人能夠實時檢測出焊縫的偏差，并調整焊接路徑和焊接參數，保證焊接質量的可靠性。
設計坐標系與焊機坐標系的轉換技術——通過換算CAD圖形某特征點的坐標與焊機坐標，獲得精確的焊槍坐標，保證在框架結構焊接過程中，焊槍處于精確地位置和正確的姿態。
動態動作軌跡補償算法——本項目通過采用自有的動態動作軌跡補償算法，可以對由于電機、減速機的運動產生的誤差予以補償和調整。通過控制軟件調整補償硬件的精度，降低了對硬件（國外高精度電機、減速機）的設計要求和依賴性，大大降低了成本。
智能空間坐標系與智能視覺坐標系轉換與標校技術——實現焊機坐標系在若干三維位置處的標校測量，并以此為基礎，實現焊機坐標系與智能視覺系統的坐標系統的最小二乘轉換。